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• 作者: 達源精密壓鑄
• 來源:
• 日期: 2014-12-26
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冷隔

特征及檢驗方法：外觀檢查，壓鑄件表面有明顯的、不規則的下陷線性紋路(有穿透與不穿透兩種)形狀細小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有發展可能。    產生原因：1、兩股金屬液流相互對接，但未完全融合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結合力很薄弱。2、澆注溫度或模具溫度偏低。3、選擇合金不當，流動性差。4、澆道位置不對或流動線路過長。5、填充速度低。6、壓射比壓低。7、金屬液在型腔內流動不順暢。    預防措施：1、適當提高澆注溫度(控制在630—73°C，可根據產品及鋁材調整)和模具溫度。2、提高壓射比壓，縮短填充時間。3、提高壓射速度，同時加大內澆口截面積。4、改善排氣填充條件。5、選用合適的合金，提高金屬液的流動性。7、完善金屬液在型腔內流動順暢。      七、網狀毛翅    特征及檢驗方法：外觀檢查，壓鑄件表面有網狀發絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數增加而不得擴大和延伸。    產生原因：1、壓鑄模具型腔表面龜裂。2、所用壓鑄模具材質不當或熱處理工藝不正確。3、極短時間內模具冷熱溫差變化太大。4、澆注溫度過高。5、模具生產前預熱不均和不足。6、模具型腔表面粗糙。    預防措施：1、正確選用模具材料及熱處理工藝。2、澆注溫度不宜過高，尤其是高熔點的合金。在能滿足生產需求條件下，盡可能選用較低的澆注溫度。3、模具預熱要充分和均勻。4、模具生產到一定模次后進行退火，消除內應力。5、澆道和型腔表面不定期拋光處理，確保表面光潔度。6、合理選擇模具冷卻方法，確保模具熱平衡。      八、凹陷    特征及檢驗方法：鑄件平滑表面出現凹陷部位。    產生原因：1、鑄件壁厚不均，相差太大，凹陷多產生在壁厚部位。2、模具局部過熱，過熱部位凝固慢。3、壓射比壓低。4、由憋氣引起型腔氣體排不出，被壓縮在型腔表面與金屬液界面之間。5、未開增壓，補縮不足。   預防措施：1、鑄件壁厚設計盡量均勻。2、模具過熱部位冷卻調整。3、提高壓射比壓。4、改善型腔排氣條件。5、提高增壓比壓。      九、欠鑄    特征及檢驗方法：鑄件表面有填充不足部位或輪廓不清。    產生原因：1、流動性差原因：①金屬液吸氣、氧化夾雜物，含鐵量高，使其質量差而降低流動性。②澆注溫度低或模具溫度低。2、填充條件差：①壓射比壓過低。②卷入氣體過多，型腔的背壓變高，充性受阻。3、操作不良，噴涂料、注射油過多，涂料、壓射油堆積，氣體揮發不出去。    預防措施：1、提高金屬液質量。2、提高澆注溫度或模具溫度。3、提高壓鑄射比壓和填充速度。4、改善澆注系統金屬液的導流方式，在欠鑄部位增開溢流槽、排氣槽。5、正確的壓鑄操作。      十、毛刺、飛邊    壓鑄件在分型面邊緣上出現金屬薄片。    產生原因：1、鎖模力不夠。2、壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高。3、分型面上雜物未清理干凈。4、模具強度不夠造成變形。5、鑲件、滑塊磨損與分型面不平齊。6、壓鑄機機鉸磨損變形。7、澆注溫度過高。   預防措施：1、檢驗鎖模力和增壓情況，調整壓鑄工藝參數。2、清潔型腔及分型面。3、修整模具、修整壓鑄機。4、采用閉合壓射結束時間控制系統，實現無飛邊壓鑄。      十一、變色、班點    特征及檢驗方法：鑄件表面出現不同于基體金屬顏色的班點。    產生原因：1、脫模劑選用不合適。2、脫模劑用量過多。3、含有石墨的潤滑劑中的石墨落入鑄件表層。   預防措施：1、更換優質脫模劑。2、嚴格噴涂量及噴涂操作。